1. Припрема сировина и претходна обрада
Избор материјала: Изаберите инжењерску пластику високе чврстоће (нпр. ПП, ХДПЕ, АБС) на основу примене котура (баштарска, индустријска, електронска употреба). Додајте мастербатцх боје, УВ стабилизаторе и адитиве против старења да бисте обезбедили отпорност на временске услове и механичке перформансе.
Сушење и одвлаживање: Осушите пластичне пелете у индустријској сушари да бисте контролисали садржај влаге од ≤0,02%, спречавајући дефекте као што су мехурићи или сребрне пруге током обликовања.
Мешање и мешање: Помешајте основну смолу са адитивима у потребном односу и убаците хомогену мешавину у резервоар машине за бризгање.
2. Претходно загревање калупа и подешавање опреме
Инсталација калупа: Поставите прилагођени калуп за убризгавање пластичне калемове на машину, а затим извршите стезање и поравнавање калупа.
Конфигурација параметара: Подесите кључне параметре процеса у складу са спецификацијама материјала, укључујући температуру бурета (180–220°Ц за ПП), притисак убризгавања, притисак задржавања и време хлађења, након чега следи пробни рад до финог подешавања.
3. Процес бризгања језгра
Пластификација: Пелете се загревају и секу завртњем унутар бурета, топећи се у хомогени растопљени полимер.
Ињектирање и пуњење: Растлина се убризгава под високим притиском у шупљину калупа, обезбеђујући потпуну репликацију детаља као што су радијална потпорна ребра, централни отвор и зарези за лоцирање ивица.
Притисак и хлађење: Притисак се одржава да би се компензовало скупљање материјала током хлађења. Систем за хлађење калупа брзо учвршћује део како би спречио савијање и трагове удубљења.
Отварање и избацивање калупа: Након довољног хлађења, калуп се отвара, а готови колут се нежно избацује системом за избацивање како би се избегли дефекти као што су бељење или пуцање.
4. Накнадна обрада и завршна обрада
Уклањање уводника и клизача: Одрежите вишак материјала са система капије и клизача. Избрусите све неравнине или флеке да бисте обезбедили глатку површину без заглављивања.
Инспекција конструкције: Спроведите проверу димензија централног отвора, интегритета ребара и равности да бисте осигурали усклађеност са толеранцијама дизајна.
5. Завршна инспекција и паковање
Потпуна визуелна инспекција: Проверите сваки део на површинске дефекте, укључујући мехуриће, трагове умиваоника, промену боје и деформације, одбацујући неусаглашене јединице.
Функционално узорковање: Тестирајте концентричност централног отвора и уклапање уреза за лоцирање са компонентама које се спајају са клијентима да бисте осигурали компатибилност.
Заштитно паковање: Пакујте одобрене делове у кесе отпорне на статички електрицитет/влагу, а затим их пакујте по серијама за складиштење, са архивираном комплетном евиденцијом производње.
? Кључне напомене о контроли процеса
Критичне контролне тачке квалитета: Садржај влаге у сировом материјалу, температура калупа, притисак задржавања и време хлађења директно утичу на тачност димензија и чврстоћу структуре.
Оптимизација ефикасности: Конзистентна производња великог обима се постиже помоћу калупа са више шупљина и аутоматизованих система за уклањање делова. Типично време циклуса се креће од 20-45 секунди, у зависности од дебљине зида.
